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我国突破钣金零件检测瓶颈 3D视觉扫描测量系统成功问世

2024-12-04 06:30:25 admin

　　【化工仪器网 项目成果】近日，国突航天科技集团第八研究院808所成功研发出一套先进的破钣3D视觉扫描测量系统，并顺利通过了八院质量工艺技术基础项目的金零件检颈严格验收，标志着808所在钣金零件3D视觉检测技术领域取得了重大突破，测瓶测量成功为运载火箭等高端制造领域的视觉扫描质量控制带来了革命性的变革。
 　　运载火箭钣金零件，系统作为火箭外壳、问世燃料箱、国突连接件等重要组成部分，破钣多采用轻质高强度的金零件检颈金属材料制成，经过复杂的测瓶测量成功冲压、折弯、视觉扫描焊接等工艺加工而成。系统其形状多样，问世从简单的国突平板到复杂的曲面结构，均需达到极高的尺寸精度和表面质量要求。钣金零件的质量直接关系到火箭的性能安全与发射成功。
 　　然而长期以来，运载火箭钣金零件的质量控制主要依赖于人工检测方式，这一传统方法不仅效率低下，且易受人为因素影响，导致检测结果的准确性和一致性难以保证，已经无法满足现代航天制造业对高质量、高效率的迫切需求。
 　　面对这一行业痛点，808所科研成功研发出集先进技术与智能化于一体的3D视觉扫描测量系统。该系统创新性地采用了面结构光扫描测量原理，巧妙融合了工业机器人、高精度3D相机、精密转台、核查标准器以及自主研发的总控软件，构建了一个高效、精准的数字化测量平台。通过自主研发的3D点云数据处理算法，该系统能够实现对钣金零件孔径、孔距、外形尺寸及平面度等关键参数的“一键”式快速测量，并自动生成详尽的检测报告，极大地提升了检测效率和准确性。
 　　该系统的测量精度高达0.1毫米以上，远超传统检测手段，充分满足了运载火箭等高精度制造领域对质量检测的高标准要求。同时，其检测效率相比传统方法提升了3倍，有效缩短了生产周期，降低了人力成本。
 　　此外，该系统还展现出了强大的适应性和通用性，其测量技术不仅局限于钣金零件，还可轻松扩展应用于轴类、曲柄、阀体等多种复杂形貌零部件的几何尺寸测量，为航天及其他高端制造行业的全面数字化转型奠定了坚实基础。
 　　【素材来源：中国航天报】

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